PROCES

Handerek Technologies opracował technologię umożliwiającą efektywny i wydajny recykling zmieszanych odpadów polimerów (tworzyw sztucznych) – w szczególności poliolefin (polietylen PE, polipropylen PP i polistyren PS). Po recyklingu produkt końcowy jest ciekłym węglowodorem, który może być stosowany jako surowiec do recyklingu czystego plastiku lub jako standardowe komponenty paliwowe, olej napędowy, frakcja benzynowa i frakcja paliwa do silników odrzutowych.

Główne cechy:

  • Nieumyte mieszaniny poliolefin stosowane jako surowiec
  • Wysoka wydajność recyklingu w granicach 83-90% w zależności od mieszanki tworzyw sztucznych
  • Minimalna ilość 1-2% produktu ubocznego – suchy koks węglowy (towar, który może być sprzedany)
  • Proces jest zaplanowany do pracy w trybie ciągłym
  • Proces przebiega pod ciśnieniem atmosferycznym i w niskiej temperaturze
  • Proces jest samowystarczalny energetycznie, zapewniając gaz i paliwo wykorzystywane do jego obsługi

STEPS OF THE PROCESS:

Odbiór posortowanych odpadów poliolefinowych.
Wstępne przetwarzanie tworzyw sztucznych przez rozdrabnianie, oczyszczanie i aglomerację.
Plastik jest następnie podawany do urządzenia do homogenizacji przed obróbką.

Tworzywo sztuczne wprowadza się do reaktora depolimeryzacji, w którym katalityczny proces termiczny rozkłada łańcuchy polimerowe na pary węglowodorów C1 do C24 – po tym module pary mogą zostać skroplone do czystego oleju o bardzo niskiej zawartości siarki, który może być wykorzystywany do ogrzewania, wytwarzania energii lub paliwa okrętowego lub można kontynuować proces wzbogacania.

Pary węglowodorów przemieszcza się do reaktora do hydrorafinacji, gdzie są uwodorniane i izomeryzowane pod ciśnieniem atmosferycznym, a następnie skraplane.

Powstałe ciekłe węglowodory są następnie frakcjonowane według temperatury wrzenia do różnych produktów węglowodorowych, takich jak benzyna ciężka i olej napędowy. Produkty te można wykorzystać jako surowiec do produkcji tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu lub niskowęglowego paliwa alternatywnego, które można mieszać z tradycyjnymi paliwami z ropy naftowej.
Odbiór posortowanych odpadów poliolefinowych.
Wstępne przetwarzanie tworzyw sztucznych przez rozdrabnianie, oczyszczanie i aglomerację.
Plastik jest następnie podawany do urządzenia do homogenizacji przed obróbką.
Tworzywo sztuczne wprowadza się do reaktora depolimeryzacji, w którym katalityczny proces termiczny rozkłada łańcuchy polimerowe na pary węglowodorów C1 do C24 – po tym module pary mogą zostać skroplone do czystego oleju o bardzo niskiej zawartości siarki, który może być wykorzystywany do ogrzewania, wytwarzania energii lub paliwa okrętowego lub można kontynuować proces wzbogacania.
Pary węglowodorów przemieszcza się do reaktora do hydrorafinacji, gdzie są uwodorniane i izomeryzowane pod ciśnieniem atmosferycznym, a następnie skraplane.
Powstałe ciekłe węglowodory są następnie frakcjonowane według temperatury wrzenia do różnych produktów węglowodorowych, takich jak benzyna ciężka i olej napędowy. Produkty te można wykorzystać jako surowiec do produkcji tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu lub niskowęglowego paliwa alternatywnego, które można mieszać z tradycyjnymi paliwami z ropy naftowej.

Przetestowany, chroniony i opatentowany

  • Proces, paliwa z końcowych produktów i emisje testowane przez Przemysłowy Instytut Motoryzacji PIMOT (podległy Ministerstwu Przedsiębiorczości i Technologii)
  • Patent otrzymany w 2017 r., drugi patent zgłoszony
  • Grand Prix i złote medale przyznawane na największych targach innowacji i technologii w Europie: IENA , INNOVA, ARCHIMEDES i INTARG

SCHEMAT INSTALACJI